Mantenere gli impianti in funzione alla massima efficienza e con tempi di fermo non pianificati minimi è l’obiettivo di ogni team di manutenzione. Il raggiungimento di tali livelli di uptime richiede il mantenimento delle risorse in modo tale da consentire di rilevare un problema prima che venga interrotta l’operazione. La domanda è il modo migliore per farlo.

Storicamente, la maggior parte degli impianti ha operato con una strategia di manutenzione reattiva: correre fino al guasto e quindi fissare l’apparecchiatura quando si rompe. Ciò può essere molto costoso in termini di tempi di inattività, spreco di prodotto, cicli di vita delle apparecchiature più brevi e costi di sostituzione e manodopera aumentati.

Manutenzione preventiva vs manutenzione predittiva vs manutenzione proattiva

Molti impianti utilizzano ancora un certo livello di manutenzione reattiva. Ma le apparecchiature industriali sono diventate più automatizzate e gli strumenti di risoluzione dei problemi e diagnostica sono diventati più disponibili, accurati e convenienti. Oggi, sempre più impianti industriali hanno iniziato ad adottare un approccio proattivo alla manutenzione. L’obiettivo immediato è quello di trovare e risolvere i problemi prima che ci sia un guasto. L’obiettivo a lungo termine è ridurre le interruzioni non pianificate e prolungare la durata degli asset.

La manutenzione preventiva riduce il rischio

Un’alternativa alla manutenzione reattiva è la manutenzione preventiva, che stabilisce un programma di manutenzione regolare per ogni macchina. Ciò contribuisce a ridurre il guasto dell’attrezzatura ed a prolungare la vita dell’attrezzatura, ma inoltre è ad alta intensità di lavoro. Gli intervalli di manutenzione preventiva si basano in genere sulle raccomandazioni dei produttori di apparecchiature piuttosto che su dati specifici relativi a ciascuna macchina. Ciò può portare a una manutenzione eccessiva e a una sostituzione dei componenti non necessaria basata esclusivamente sul tempo, piuttosto che sulle condizioni effettive del componente. Questo approccio richiede anche l’arresto dell’apparecchiatura, che può avere un impatto negativo sulla produzione. Tuttavia, la manutenzione preventiva si è dimostrata più economica della manutenzione reattiva perché, oltre a ridurre i tempi di inattività non pianificati, consente di risparmiare energia mantenendo le apparecchiature in funzione in modo più efficiente.

La manutenzione predittiva vede dietro gli angoli

La manutenzione predittiva è talvolta confusa con la manutenzione preventiva in quanto è progettata per affrontare potenziali problemi alle apparecchiature prima che causino un guasto. Tuttavia, anziché eseguire attività di manutenzione basate rigorosamente su intervalli di tempo, la manutenzione predittiva utilizza i dati reali dell’apparecchiatura per determinare quando e su cosa eseguire la manutenzione. Applica algoritmi a tali dati per trovare le tendenze negli indicatori chiave, come temperatura, vibrazioni, elettricità, pressione e altre misurazioni che possono indicare quando è probabile che si verifichi un guasto.

Gran parte dei dati utilizzati in questi calcoli vengono raccolti in tempo reale con tecnologia a infrarossi e sensori di monitoraggio delle condizioni wireless o cablati mentre l’apparecchiatura è in funzione. Ciò aiuta a creare un quadro più accurato e completo sia delle singole risorse che dello stato dell’operazione nel suo complesso.

Creazione di un programma di manutenzione proattiva

Gli approcci di manutenzione predittiva e preventiva lavorano insieme per influenzare una strategia di manutenzione proattiva. Raccogliendo i dati di base, monitorando le tendenze e analizzando i dati dopo aver trovato le indicazioni di guasto, una strategia di manutenzione proattiva aiuta le organizzazioni a eseguire la manutenzione solo quando necessario, sulla base di informazioni reali. Può anche contribuire a rendere i programmi di manutenzione predittiva e preventiva più efficienti per evitare le cause alla radice del guasto della macchina, affrontare i problemi prima che causino guasti e prolungare la vita della macchina.

La sfida più grande nella creazione di un programma di manutenzione proattiva è determinare il modo migliore per indirizzare le risorse di manutenzione. L’analisi dei dati provenienti da apparecchiature sane e difettose può aiutarti a determinare quando un pezzo di apparecchiatura potrebbe guastarsi. Tuttavia, poiché la maggior parte delle organizzazioni ha risorse di manutenzione limitate, la prossima sfida consiste nel decidere quali guasti rappresentano il rischio maggiore per l’operazione.

Come valutare le priorità di manutenzione

Quindi, oltre a raccogliere dati sulle prestazioni, è utile valutare la criticità di ogni asset. Invece di classificare semplicemente le risorse come “critiche” o “non critiche”, è possibile classificare le risorse in quattro categorie di criticità in base all’impatto di tale risorsa sulla capacità dell’azienda di generare entrate. Queste quattro categorie sono:

  1. Atleti stella, che sono attività che determinano direttamente la capacità della vostra organizzazione di vincere, e da quanto. Oltre a semplici uptime e downtime, esiste una relazione diretta tra prestazioni e ricavi per la tua azienda. Ogni bit di miglioramento delle prestazioni significa entrate aggiuntive. Queste risorse necessitano di costante attenzione e monitoraggio, indipendentemente dalla loro età. Gli esempi includono generatori a turbina, grandi motori navali e grandi forni e forni di processo. Gli impianti di produzione di base possono avere poche o nessuna attività in questa categoria. Le industrie di processo continuo hanno spesso molte risorse di atleti stellari interconnesse.
  2. Le risorse critiche sono quelle che devono essere attive e funzionanti affinché la tua azienda possa fare soldi. Nel caso di servizi municipali, strutture pubbliche o organizzazioni senza scopo di lucro o altre che non generano entrate, queste risorse devono essere in esecuzione per adempiere alla missione dell’organizzazione, operare entro il budget o fornire il livello di servizio previsto. Le prestazioni sono meno di un problema. Se le cose girano, i trasportatori si muovono o l’idraulica si aziona, le risorse possono aiutare la tua organizzazione a fare soldi. L’uptime è l’indicatore chiave delle prestazioni, quindi è fondamentale essere in grado di anticipare i guasti in sospeso. Si noti che le risorse critiche non sono necessariamente grandi e complesse. A volte un processo chimico dipende da una semplice elettrovalvola, o una linea di trasformazione alimentare dipende dal fatto che un motore da $20 stia erogando materiale da una tramoggia.
  3. Le risorse semi-critiche sono quelle che non interrompono necessariamente la produzione quando scendono ma mettono a dura prova il sistema. Ad esempio, un magazzino o un centro di distribuzione ha quattro carrelli elevatori e uno va giù. Le cose continuano a muoversi, ma i carrelli elevatori rimanenti devono lavorare il 33% più velocemente o più a lungo. O se una pressa per rivetti automatizzata su una linea di produzione scende, la linea non si fermerà, ma il personale di produzione dovrà raccogliere il gioco guidando manualmente i rivetti. Ciò aumenta i costi del lavoro e rallenta la produzione.
  4. Le attività non critiche non influiscono sulla capacità dell’azienda di generare entrate, non importa quanto grandi, costose o complesse possano essere, ma potrebbero esserci ancora motivi per correggere tali attività. Ad esempio, se hai un segno di società rotante di fronte al tuo edificio che smette di ruotare o si oscura, devi comunque risolverlo per mantenere la tua immagine aziendale.

Queste classificazioni di criticità sono solo linee guida generali. Il bene non critico di una società può essere l’atleta stella di un altro. È importante classificare le risorse in termini che soddisfano la situazione specifica della propria azienda e pianificare di conseguenza la propria strategia di manutenzione.