Maintenir les installations opérationnelles à une efficacité maximale et avec un minimum de temps d’arrêt imprévus est l’objectif de chaque équipe de maintenance. Atteindre ces niveaux de disponibilité nécessite de maintenir les actifs de manière à vous permettre de détecter un problème avant qu’il ne détruise votre exploitation. La question est de savoir comment le faire au mieux.

Historiquement, la plupart des usines ont fonctionné avec une stratégie de maintenance réactive — courir jusqu’à la panne, puis réparer l’équipement lorsqu’il tombe en panne. Cela peut être très coûteux en temps d’arrêt, en produits gaspillés, en cycles de vie des équipements plus courts et en coûts de remplacement et de main-d’œuvre accrus.

 Maintenance préventive vs maintenance prédictive vs maintenance proactive

De nombreuses usines utilisent encore un certain niveau de maintenance réactive. Mais les équipements industriels sont devenus plus automatisés et les outils de dépannage et de diagnostic sont devenus plus disponibles, précis et abordables. Aujourd’hui, de plus en plus d’usines industrielles ont commencé à adopter une approche proactive de la maintenance. L’objectif immédiat est de trouver et de résoudre les problèmes avant qu’il n’y ait une panne. L’objectif à long terme est de réduire les pannes imprévues et de prolonger la durée de vie des actifs.

La maintenance préventive réduit les risques

Une alternative à la maintenance réactive est la maintenance préventive, qui établit un calendrier de maintenance régulier pour chaque machine. Cela permet de réduire les pannes d’équipement et de prolonger la durée de vie de l’équipement, mais cela demande également beaucoup de main-d’œuvre. Les intervalles de maintenance préventive sont généralement basés sur les recommandations des fabricants d’équipements plutôt que sur des données spécifiques liées à chaque machine. Cela peut entraîner une maintenance excessive et un remplacement inutile des composants uniquement en fonction du temps, plutôt que de l’état réel du composant. Cette approche nécessite également l’arrêt de l’équipement, ce qui peut avoir un impact négatif sur la production. Pourtant, la maintenance préventive s’est avérée plus rentable que la maintenance réactive car, en plus de réduire les temps d’arrêt imprévus, elle permet également d’économiser de l’énergie en permettant aux équipements de fonctionner plus efficacement.

La maintenance prédictive voit autour des coins

La maintenance prédictive est parfois confondue avec la maintenance préventive en ce sens qu’elle est conçue pour résoudre les problèmes d’équipement potentiels avant qu’ils ne provoquent une panne. Cependant, plutôt que d’effectuer des tâches de maintenance strictement basées sur des intervalles de temps, la maintenance prédictive utilise des données réelles de l’équipement pour déterminer quand et sur quoi effectuer la maintenance. Il applique des algorithmes à ces données pour trouver des tendances dans des indicateurs clés, tels que la température, les vibrations, l’électricité, la pression et d’autres mesures qui peuvent indiquer quand une panne est susceptible de se produire.

Une grande partie des données utilisées dans ces calculs est collectée en temps réel avec la technologie infrarouge et des capteurs de surveillance de l’état sans fil ou câblés pendant le fonctionnement de l’équipement. Cela permet de créer une image plus précise et complète à la fois des actifs individuels et de la santé de l’opération dans son ensemble.

Construire un programme de maintenance proactive

Les approches de maintenance prédictive et préventive fonctionnent ensemble pour influencer une stratégie de maintenance proactive. En collectant des données de base, en suivant les tendances et en analysant les données après la détection des indications de panne, une stratégie de maintenance proactive aide les organisations à effectuer la maintenance uniquement lorsque cela est nécessaire, sur la base d’informations réelles. Il peut également aider à rendre les programmes de maintenance prédictive et préventive plus efficaces pour éviter les causes profondes de la défaillance de la machine, résoudre les problèmes avant qu’ils ne provoquent une défaillance et prolonger la durée de vie de la machine.

Le plus grand défi dans l’établissement d’un programme de maintenance proactif consiste à déterminer la meilleure façon de diriger vos ressources de maintenance. L’analyse des données provenant d’équipements sains et défectueux peut vous aider à déterminer quand une pièce d’équipement peut tomber en panne. Mais, comme la plupart des organisations disposent de ressources de maintenance limitées, le prochain défi consiste à décider quelles défaillances posent le plus grand risque pour votre exploitation.

Comment évaluer les priorités d’entretien

Ainsi, en plus de collecter des données de performance, il est utile d’évaluer la criticité de chaque actif. Plutôt que de simplement classer les actifs comme « critiques » ou « non critiques », vous pouvez classer vos actifs en quatre catégories de criticité en fonction de l’impact de ces actifs sur la capacité de l’entreprise à générer des revenus. Ces quatre catégories sont:

  1. Athlètes vedettes, qui sont des atouts qui déterminent directement la capacité de votre organisation à gagner, et de combien. En plus de la simple disponibilité et des temps d’arrêt, il existe une relation directe entre les performances et les revenus de votre entreprise. Chaque amélioration des performances signifie des revenus supplémentaires. Ces actifs nécessitent une attention et un suivi constants, quel que soit leur âge. Les exemples incluent les générateurs à turbine, les gros moteurs de navires et les grands fours et fours de traitement. Les usines de fabrication de base peuvent avoir peu ou pas d’actifs dans cette catégorie. Les industries de processus continus ont souvent de nombreux actifs d’athlètes vedettes interconnectés.
  2. Les actifs critiques sont ceux qui doivent être opérationnels pour que votre entreprise puisse gagner de l’argent. Dans le cas des services municipaux, des installations publiques ou des organisations à but non lucratif, ou d’autres qui ne génèrent pas de revenus, ces actifs doivent fonctionner pour remplir la mission de l’organisation, fonctionner dans les limites du budget ou fournir le niveau de service attendu. La performance est moins un problème. Si les choses tournent, que les convoyeurs bougent ou que l’hydraulique actionne, les actifs peuvent aider votre organisation à gagner de l’argent. La disponibilité est l’indicateur de performance clé, il est donc essentiel de pouvoir anticiper les pannes en attente. Notez que les actifs critiques ne sont pas nécessairement volumineux et complexes. Parfois, un processus chimique dépend d’une simple électrovanne, ou une ligne de traitement des aliments dépend du fait qu’un moteur à 20 $ distribue du matériel hors d’une trémie.
  3. Les actifs semi-critiques sont ceux qui n’arrêtent pas nécessairement la production lorsqu’ils diminuent, mais qui sollicitent le système. Par exemple, un entrepôt ou un centre de distribution a quatre chariots élévateurs et un descend. Les choses continuent d’avancer, mais les chariots élévateurs restants doivent fonctionner 33% plus rapidement ou plus longtemps. Ou si une presse à rivets automatisée sur une ligne de production tombe en panne, la ligne ne s’arrêtera pas, mais le personnel de production devra ramasser le mou en actionnant manuellement les rivets. Cela augmente les coûts de main-d’œuvre et ralentit la production.
  4. Les actifs non critiques n’affectent pas la capacité de l’entreprise à générer des revenus — peu importe leur taille, leur coût ou leur complexité, mais il peut toujours y avoir des raisons de réparer ces actifs. Par exemple, si vous avez un panneau d’entreprise en rotation devant votre bâtiment qui cesse de tourner ou s’assombrit, vous devez toujours le réparer pour maintenir l’image de votre entreprise.

Ces classifications de criticité ne sont que des lignes directrices générales. L’actif non critique d’une entreprise peut être l’athlète vedette d’une autre. Il est important que vous classiez vos actifs en fonction de la situation spécifique de votre entreprise et que vous planifiiez votre stratégie de maintenance en conséquence.