Mantener las plantas en funcionamiento con la máxima eficiencia y con el mínimo tiempo de inactividad no planificado es el objetivo de cada equipo de mantenimiento. Alcanzar esos niveles de tiempo de actividad requiere mantener los activos de tal manera que le permita detectar un problema antes de que interrumpa su operación. La pregunta es cuál es la mejor manera de hacerlo.

Históricamente, la mayoría de las plantas han operado con una estrategia de mantenimiento reactivo, funcionando hasta que fallan y luego arreglando el equipo cuando se descompone. Esto puede ser muy costoso en tiempo de inactividad, productos desperdiciados, ciclos de vida de los equipos más cortos y mayores costos de reemplazo de equipos y mano de obra.

 Mantenimiento preventivo vs mantenimiento predictivo vs mantenimiento proactivo

Muchas plantas todavía utilizan algún nivel de mantenimiento reactivo. Pero los equipos industriales se han vuelto más automatizados, y las herramientas de diagnóstico y solución de problemas se han vuelto más disponibles, precisas y asequibles. Hoy en día, cada vez más plantas industriales han comenzado a adoptar un enfoque proactivo para el mantenimiento. El objetivo inmediato es encontrar y solucionar problemas antes de que se produzca una avería. El objetivo a largo plazo es reducir las interrupciones no planificadas y prolongar la vida útil de los activos.

El mantenimiento preventivo reduce el riesgo

Una alternativa al mantenimiento reactivo es el mantenimiento preventivo, que establece un programa de mantenimiento regular para cada máquina. Esto ayuda a reducir las fallas de los equipos y a prolongar su vida útil, pero también requiere mucha mano de obra. Los intervalos de mantenimiento preventivo generalmente se basan en recomendaciones de los fabricantes de equipos en lugar de en datos específicos relacionados con cada máquina. Esto puede llevar a un mantenimiento excesivo y a un reemplazo innecesario de componentes basado únicamente en el tiempo, en lugar de en el estado real del componente. Este enfoque también requiere apagar el equipo, lo que puede tener un impacto negativo en la producción. Sin embargo, el mantenimiento preventivo ha demostrado ser más rentable que el mantenimiento reactivo porque, además de reducir el tiempo de inactividad no planificado, también ahorra energía al mantener el equipo funcionando de manera más eficiente.

El mantenimiento predictivo ve alrededor de las esquinas

El mantenimiento predictivo a veces se confunde con el mantenimiento preventivo en el sentido de que está diseñado para abordar posibles problemas de equipo antes de que causen una avería. Sin embargo, en lugar de realizar tareas de mantenimiento basadas estrictamente en intervalos de tiempo, el mantenimiento predictivo utiliza datos del mundo real del equipo para determinar cuándo y en qué realizar el mantenimiento. Aplica algoritmos a esos datos para encontrar tendencias en indicadores clave, como temperatura, vibración, electricidad, presión y otras mediciones que pueden indicar cuándo es probable que ocurra un fallo.

Gran parte de los datos utilizados en estos cálculos se recopilan en tiempo real con tecnología infrarroja y sensores de monitoreo de condición inalámbricos o cableados mientras el equipo está en funcionamiento. Esto ayuda a crear una imagen más precisa y completa tanto de los activos individuales como del estado de la operación en su conjunto.

Creación de un programa de mantenimiento proactivo

Los enfoques de mantenimiento predictivo y preventivo trabajan juntos para influir en una estrategia de mantenimiento proactivo. Mediante la recopilación de datos de referencia, el seguimiento de tendencias y el análisis de datos después de encontrar indicaciones de fallas, una estrategia de mantenimiento proactiva ayuda a las organizaciones a realizar el mantenimiento solo cuando es necesario, basándose en información del mundo real. También puede ayudar a que los programas de mantenimiento predictivo y preventivo funcionen de manera más eficiente para ayudar a evitar las causas fundamentales de los fallos de la máquina, abordar los problemas antes de que causen fallos y prolongar la vida útil de la máquina.

El mayor desafío para establecer un programa de mantenimiento proactivo es determinar la mejor manera de dirigir sus recursos de mantenimiento. Analizar los datos de equipos sanos y defectuosos puede ayudarlo a determinar cuándo puede fallar un equipo. Sin embargo, debido a que la mayoría de las organizaciones tienen recursos de mantenimiento limitados, el siguiente desafío es decidir qué fallas representan el mayor riesgo para su operación.

Cómo evaluar las prioridades de mantenimiento

Por lo tanto, además de recopilar datos de rendimiento, es útil evaluar la criticidad de cada activo. En lugar de simplemente calificar los activos como «críticos» o «no críticos», puede clasificar sus activos en cuatro categorías de criticidad en función del impacto de ese activo en la capacidad de la empresa para generar ingresos. Esas cuatro categorías son:

  1. Atletas estrella, que son activos que determinan directamente la capacidad de su organización para ganar, y por cuánto. Además del tiempo de actividad y el tiempo de inactividad simples, existe una relación directa entre el rendimiento y los ingresos para su empresa. Cada parte de la mejora del rendimiento significa ingresos adicionales. Estos activos necesitan atención y supervisión constantes, independientemente de su edad. Los ejemplos incluyen generadores de turbina, motores de barcos grandes y hornos y hornos de proceso grandes. Las plantas de fabricación básicas pueden tener pocos o ningún activo en esta categoría. Las industrias de procesos continuos a menudo tienen muchos activos de atletas estrella interconectados.
  2. Los activos críticos son aquellos que deben estar en funcionamiento para que su empresa gane dinero. En el caso de los servicios municipales, las instalaciones públicas, las organizaciones sin fines de lucro u otras que no generan ingresos, estos activos deben funcionar para cumplir con la misión de la organización, operar dentro del presupuesto o proporcionar el nivel de servicio esperado. El rendimiento es un problema menor. Si las cosas giran, los transportadores se mueven o el sistema hidráulico se acciona, los activos pueden ayudar a su organización a ganar dinero. El tiempo de actividad es el indicador clave de rendimiento, por lo que es fundamental poder anticipar los fallos pendientes. Tenga en cuenta que los activos críticos no son necesariamente grandes y complejos. A veces, un proceso químico depende de una válvula solenoide simple, o una línea de procesamiento de alimentos depende de si un motor de $20 está dispensando material de una tolva.
  3. Los activos semicríticos son aquellos que no necesariamente detienen la producción cuando caen, pero que sobrecargan el sistema. Por ejemplo, un almacén o centro de distribución tiene cuatro carretillas elevadoras y una se cae. Las cosas siguen en movimiento, pero las carretillas elevadoras restantes deben funcionar un 33% más rápido o más. O si una prensa de remaches automatizada en una línea de producción se cae, la línea no se detendrá, pero el personal de producción tendrá que recoger la holgura accionando manualmente los remaches. Esto aumenta los costos de mano de obra y ralentiza la producción.
  4. Los activos no críticos no afectan la capacidad de la empresa para generar ingresos, sin importar cuán grandes, costosos o complejos sean, pero aún pueden haber razones para arreglar estos activos. Por ejemplo, si tiene un letrero de empresa giratorio frente a su edificio que deja de girar o se oscurece, aún debe arreglarlo para mantener la imagen de su empresa.

Estas clasificaciones de criticidad son solo directrices generales. El activo no crítico de una empresa puede ser el atleta estrella de otra. Es importante que clasifique sus activos en términos que se ajusten a la situación específica de su empresa y planifique su estrategia de mantenimiento en consecuencia.